壓榨和浸出兩種方式，是物理和化學(xué)方法區(qū)別。
目前浸出式取油是絕大多數(shù)食用油采用的方法，而壓榨食用油只是集中在少數(shù)中高端的小包裝油上面。
整體而言，壓榨的方式較之浸出式更為綠色健康一些，但是現(xiàn)在很多食用油廠商的壓榨油，最后還是要采取浸出工藝來完成除磷、去除黃曲霉素等必要環(huán)節(jié)。國內(nèi)完全物理方式的，好像只有魯花一家。胡姬花不太清楚。
當(dāng)然，攝取哪一種食用油對于消費者而言，只要是符合國家標(biāo)準(zhǔn)的，就沒有問題。
經(jīng)過整理，介紹一下兩種方式：
浸出式
浸出法取油是應(yīng)用固-液萃取的原理,選用某種能夠溶解油脂的有機(jī)溶劑,經(jīng)過對油料的噴淋和浸泡作用,使油料中的油脂被萃取出來的一種取油方法。
浸出法取油的基本過程是把油料料坯、預(yù)榨餅或膨化料胚浸于選定的溶劑中,使油脂溶解在溶劑中形成混合油,然后將混合油與浸出后的固體粕分離。對混合油進(jìn)行蒸發(fā)和汽提,使溶劑汽化與油脂分離,從而獲得浸出毛油。浸出后的固體粕含有一定量的溶劑,經(jīng)蒸脫處理后得到成品粕。從濕粕蒸脫、混合油蒸發(fā)和汽提及其他設(shè)備排出的溶劑蒸氣需經(jīng)過冷凝、礦物油吸收等方法進(jìn)行回收,回收的溶劑循環(huán)使用。
浸出法取油的優(yōu)點是：出油效率高,粕殘油低（1%以下）,粕的質(zhì)量好；生產(chǎn)過程可以控制在較低溫度下進(jìn)行,得到蛋白質(zhì)變性程度很小的粕,以利于油料蛋白的提取和利用；容易實現(xiàn)大規(guī)模和自動化生產(chǎn)；因其封閉性生產(chǎn)且溫度低，生產(chǎn)環(huán)境較壓榨法好；動力消耗較壓榨法小。但油脂浸出所用溶劑大多易燃易爆,且溶劑蒸汽具有一定的毒性, 故生產(chǎn)過程中存在一定的危險性。此外, 由于浸出毛油中殘留溶劑（一般小于500ppm）,故其質(zhì)量較壓榨毛油差，不能直接食用。然而,這些缺點可以依靠改進(jìn)工藝、發(fā)展適宜的溶劑、完善生產(chǎn)管理來克服。因此,浸出法取油在國內(nèi)外得到廣泛的應(yīng)用。

壓榨的物理方式介紹

壓榨法取油的歷史可以追朔到五千多年前的中國、埃及、印度等古老國家。原始的壓榨機(jī)有杠桿榨、楔式榨、人力螺旋榨等。1795年勃拉馬氏水壓機(jī)的發(fā)明，使液壓榨油機(jī)在19世紀(jì)初（1818～1824年）開始應(yīng)用于對油料壓榨取油。1895年我國在遼寧營口建造了第一座水壓機(jī)榨油廠。1900年Valerius D.Anderson 發(fā)明了連續(xù)式的螺旋榨油機(jī)（商品名稱為Expeller）。從此至今，連續(xù)式螺旋榨油機(jī)成為壓榨法取油的主要設(shè)備。目前，Anderson國際有限公司和French油脂設(shè)備公司是美國兩家處于領(lǐng)先地位的連續(xù)螺旋榨油機(jī)的制造廠家，而德國的Krupp公司和英國的De Smet Rosedown公司則是歐洲居領(lǐng)導(dǎo)地位的制造廠家。我國最早生產(chǎn)螺旋榨油機(jī)的設(shè)備廠家是湖北安陸糧機(jī)廠（原東方紅糧機(jī)廠）。
一、壓榨法取油的基本原理
(一)壓榨過程
壓榨取油的過程，就是借助機(jī)械外力的作用，將油脂從榨料中擠壓出來的過程。在壓榨過程中，主要發(fā)生的是物理變化,如物料變形、油脂分離、摩擦發(fā)熱、水分蒸發(fā)等。但由于溫度、水分、微生物等的影響,同時也會產(chǎn)生某些生物化學(xué)方面的變化,如蛋白質(zhì)變性、酶的鈍化和破壞、某些物質(zhì)的結(jié)合等。壓榨時，榨料粒子在壓力作用下內(nèi)外表面相互擠緊，致使其液體部分和凝膠部分分別產(chǎn)生兩個不同過程,即油脂從榨料空隙中被擠壓出來及榨料粒子變形形成堅硬的油餅。油脂的榨出過程見簡圖2-4所示。
1、油脂與凝膠部分分離的過程
在壓榨的主要階段,受壓油脂可近似看作遵循粘液流體的流體動力學(xué)原理，即油脂的榨出可以看成變形了的多孔介質(zhì)中不可壓縮液體的運動。因此，油脂流動的平均速度主要取決于孔隙中液層內(nèi)部的摩擦作用（粘度）和推動力（壓力）的大小。同時，液層厚薄（孔隙大小和數(shù)量）以及油路長短也是影響這一階段排油速度的重要因素。一般來說，油脂粘度愈小、壓力愈大則從孔隙中流出愈快。同時，流油路程愈長、孔隙愈小則會降低流速而使壓榨進(jìn)行的愈慢。
在強(qiáng)力壓榨下,榨料粒子表面擠緊到最后階段必然會產(chǎn)生這樣的極限情況,即在擠緊的表面上最終留下單分子油層，或近似單分子的多分子油層。這一油層由于受到表面巨大分子力場的作用而完全結(jié)合在表面之間，它已不再遵循一般流體動力學(xué)規(guī)律而流動，也不可能再從表面間的空隙中壓榨出來。此時，油脂分子可能呈定向狀態(tài)的一層極薄的吸附膜。當(dāng)然，這些油膜在個別地方也會破裂而使該部分直接接觸以致相互結(jié)合。由此可知，壓榨終了使榨料粒子間壓成油膜狀緊密程度時，其含油量是十分低的。實際上，餅中殘留的油脂量與保留在粒子表面的單分子油層相比要高得多。這是因為粒子的內(nèi)外表面并非全部擠緊，同時個別榨料粒子表面直接接觸，使一部分油脂殘留在被封閉的油路中所致。
2、油餅的形成過程
在壓力作用下,榨料粒子間隨著油脂的排出而不斷擠緊,直接接觸的榨料粒子相互間產(chǎn)生壓力而造成榨料的塑性變形,尤其在油膜破裂處將會相互結(jié)成一體。這樣,在壓榨終了時,榨料已不再是松散體而開始形成一種完整的可塑體,稱為油餅。應(yīng)注意,油餅并非是全部粒子都結(jié)合,而是一種不完全結(jié)合的具有大量孔隙的凝膠多孔體。即粒子除了部分發(fā)生結(jié)合作用而形成餅的連續(xù)凝膠骨架以外，在粒子之間或結(jié)合成的粒子組之間仍然留有許多孔隙。這些孔隙一部分很可能是互不連接而封閉了油路,而另一部分則相互連接形成通道,仍有可能繼續(xù)進(jìn)行壓榨取油?？梢?，餅中殘留的油脂，是由油路封閉而包容在孔隙內(nèi)的油脂和粒子內(nèi)外表面結(jié)合的油脂以及未被破壞的油料細(xì)胞內(nèi)殘留的油脂所組成。必須指出，實際的壓榨過程由于壓力分布不均、流油速度不一致等因素，必然會形成壓榨后餅中殘留油分分布的不一致性。同時不可忽視，在壓榨過程尤其是最后階段，由于磨擦發(fā)熱或其它因素，將造成排出油脂中含有一定量的氣體混合物，其中主要是水蒸氣。因此，實際的壓榨取油過程應(yīng)包括：在變形多孔介質(zhì)中液體油脂的榨出和水蒸氣與液體油脂混合物的榨出兩種情況。
(二) 影響壓榨取油效果的主要因素
壓榨取油效果決定于許多因素，主要包括榨料結(jié)構(gòu)和壓榨條件兩大方面。此外，榨油設(shè)備結(jié)構(gòu)及其選型在某種程度上也將影響出油效果。
1、榨料結(jié)構(gòu)的影響
榨料結(jié)構(gòu)指榨料的機(jī)械結(jié)構(gòu)和內(nèi)外結(jié)構(gòu)兩方面。榨料的結(jié)構(gòu)性質(zhì)主要取決于預(yù)處理（主要是蒸炒）的好壞以及油料本身的成分。
(1) 對榨料結(jié)構(gòu)的一般要求。要求榨料顆粒大小應(yīng)適當(dāng)并一致，榨料內(nèi)外結(jié)構(gòu)的一致性好，榨料中完整細(xì)胞的數(shù)量愈少愈好，榨料容重在不影響內(nèi)外結(jié)構(gòu)的前提下愈大愈好。要求榨料中油脂粘度與表面張力盡量要低，榨料粒子具有足夠的可塑性。
(2) 影響榨料結(jié)構(gòu)性質(zhì)的因素。在諸多的榨料結(jié)構(gòu)性質(zhì)中，榨料的機(jī)械性質(zhì)特別是可塑性對壓榨取油效果的影響最大。榨料在含油、含殼及其他條件大致相同的情況下，其可塑性主要受水份、溫度以及蛋白質(zhì)變性的影響。
一般來說，隨著榨料水分含量的增加，其可塑性也逐漸增加。當(dāng)水分達(dá)到某一點時，壓榨出油情況最佳，這時的水分含量稱之為“最優(yōu)水分”或臨界水分。對于某一種榨料，在一定條件下，都有一個較狹窄的最優(yōu)水分范圍。當(dāng)然，最優(yōu)水分范圍同時與其他因素，首先是溫度、蛋白質(zhì)變性程度密切相關(guān)。
一般來說，榨料加熱可塑性提高，榨料冷卻則可塑性降低。榨料溫度不僅影響其可塑性和出油效果的好壞，還影響油和餅的質(zhì)量。因此，溫度也存在“最優(yōu)范圍”。
蛋白質(zhì)過度變性會使榨料塑性降低，從而提高榨機(jī)的必需工作壓力。如蒸炒過度會使料胚朝著變硬的方向發(fā)展，壓榨時對榨膛壓力和出油及成餅都產(chǎn)生影響。然而蛋白質(zhì)變性是壓榨法取油所必需的，因為榨料中蛋白質(zhì)變性充分與否，衡量著油料內(nèi)膠體結(jié)構(gòu)破壞的程度，也影響到壓榨出油的效果。圖2-5顯示出壓榨餅中蛋白質(zhì)變性程度與餅殘油的關(guān)系。但需要注意，壓榨時由于溫度和壓力的聯(lián)合作用，會使蛋白質(zhì)繼續(xù)變性，如壓榨前蛋白質(zhì)變性程度約為74.4～77.03%，經(jīng)過壓榨可達(dá)到91.75～93%。，總之，蛋白質(zhì)變性程度適當(dāng)才能保證好的壓榨取油效果。
實際上，榨料性質(zhì)是由水分、溫度、含油率、蛋白質(zhì)變性等因素的相互配合體現(xiàn)出來的。然而，在通常的生產(chǎn)中，往往僅注意水分和溫度的影響。榨料水分與溫度的配合是水分愈低則所需溫度愈高。在要求殘油率較低的情況下，榨料的合理低水分和高溫是必需的。但榨料溫度過高而超過某一限度（如130℃）是不允許的。此外，不同的預(yù)處理過程可能得到相同的入榨水分和溫度，但蛋白質(zhì)變性程度則大不一樣。
2、壓榨條件的影響
除榨料本身結(jié)構(gòu)條件以外，壓榨條件如壓力、時間、溫度、料層厚度、排油阻力等是提高出油效果的決定因素。
(1) 壓榨過程的壓力。壓榨法取油的本質(zhì)在于對榨料施加壓力取出油脂。然而，壓力大小、榨料受壓狀態(tài)、施壓速度以及變化規(guī)律等對壓榨效果產(chǎn)生不同影響。
① 壓力大小與榨料壓縮的關(guān)系。壓榨過程中榨料的壓縮，主要是由于榨料受壓后固體內(nèi)外表面的擠緊和油脂被榨出造成的。同時，水分的蒸發(fā)、排出液體中帶走餅屑、凝膠體受壓后凝結(jié)以及某些化學(xué)轉(zhuǎn)化使密度改變等因素也造成榨料體積收縮。壓榨時所施壓力愈高，粒子塑性變形的程度就愈大，油脂榨出也愈完全。然而，在某一定壓力條件下，某種榨料的壓縮總有一個限度，此時即使壓力增加至極大值而其壓縮亦微乎其微，因此被稱為不可壓縮體。此不可壓縮開始點的壓力，稱為“極限壓力”（或臨界壓力）